1.1磨損機理

　　磨損現(xiàn)象包含著許多復(fù)雜因素，它往往是多重機理綜合作用的結(jié)果。塵粒進入葉輪后與壁面相互作用，在離心流道的進口區(qū)域和整個軸向流道內(nèi)，塵粒基本上是在氣流的夾帶及自身慣性的綜合作用下，以非零攻角在碰撞壁面，然后又反彈進入流道內(nèi)，這樣引起的壁面材料磨損是典型的沖蝕磨損。而在離心流道的出口區(qū)域內(nèi)，塵粒在流道內(nèi)運動了較長的一段距離，大部分和壁面發(fā)生過多次碰撞，基本上沿著壓力表面滑動或滾動，并對著壁面有一定的壓力作用，這樣造成的背面材料的磨損屬于擦傷式塵粒磨損，塵粒在壓力面附近區(qū)域的集中更加劇了塵粒磨損的危害程度。

　　1.2磨損形式

　　1.2.1磨粒磨損

　　凸凹不平的接觸表面，因相對運動下的銼削效應(yīng)或界面間分散的固體顆粒的研磨作用所導(dǎo)致的磨損。它對葉輪磨損的程度影響較大。在風(fēng)機中固體顆粒以一定的速度與零件表面作相對運動就會引起磨粒磨損。

　　1.2.2吸附磨損

　　研究表明，在其它條件相同時，即使提高加工表面的加工精度等級和潔凈度，使彼此貼合更好，但其磨損并不降低，反而因界面貼近，分子吸附作用顯著，加重了界面的磨損，稱此為吸附磨損。

　　1.2.3沖刷磨損

　　因固體顆粒對金屬表面的沖刷而引起的表面擦傷。

　　1.2.4疲勞磨損

　　由于表面疲勞應(yīng)力(或溫度或沖擊)引起表面裂紋或鱗屑脫落所致

　　總之，從損壞的葉輪來看，各種形式的葉輪磨損的情況及部位不盡相同。但磨損形式主要為以上幾種且都為局部磨損。磨損的部位主要在葉片的工作面和靠近后盤處。

　　防磨措施

　　2.1對葉片表面進行處理

　　對葉片表面可以進行滲碳、等離子堆焊、噴涂硬質(zhì)合金、粘貼陶瓷片處理。。

　　這些方法的共同優(yōu)點是增加了葉片表面的硬度，從而在一定程度上提高了葉片的耐磨性，但各種方法均存在各自的缺點。滲碳工藝難度大，實際滲碳時，滲碳層的部位和厚度要由葉片厚度和磨損情況以及滲碳工藝決定；堆焊時葉片變形大，而且反復(fù)焊接會導(dǎo)致葉面產(chǎn)生裂縫，易產(chǎn)生事故；噴涂時涂層的厚度很難確定好；粘貼陶瓷片的效果比較好，但價格高。

　　2.2表面噴涂耐磨涂層

　　這種方法操作簡單，成本低，但涂層磨損快，一次大約使用3～5個月。

　　2.3改進葉片結(jié)構(gòu)

　　共有將葉片工作面加工成鋸齒狀、變中空葉片為實心葉片、葉片加焊防磨塊等方法，這些都可以在一定程度上降低葉輪的磨損。

　　2.4前置防磨葉柵

　　在較易磨損處安裝防磨葉柵后，可以阻止粒子向后盤及葉根處流動，從而將粒子的集中磨損轉(zhuǎn)化為均勻磨損，提高了葉輪的耐磨性，延長了風(fēng)機的使用壽命。

　　2.5改善氣動設(shè)計

　　合理選用風(fēng)機進風(fēng)口形狀，設(shè)計時應(yīng)保證葉輪較小入口相對速度，盡量降低通風(fēng)機的轉(zhuǎn)數(shù)，選擇適當(dāng)?shù)娜~輪流道形狀，使葉片進口到出口的弧度的曲率半徑由小漸大，這樣能減少固體顆粒與葉片的撞擊機會。

　　2.6使用除塵裝置

　　使風(fēng)機在凈化的氣流中，以降低磨損。

　　雖然目前風(fēng)機防磨方法很多，但大多數(shù)是局部的和被動的，一種既經(jīng)濟又切實可行的防磨方法亟待提出。從氣動設(shè)計的角度出發(fā)，通過改變粒子軌跡，從根本上降低磨損是風(fēng)機防磨措施的發(fā)展方向。